HPL Compact:
proprietà e applicazioni del materiale
Cos’è l’HPL Compact?
HPL è l’acronimo di High Pressure Laminate (Laminato ad Alta Pressione), che si riferisce al processo di produzione del prodotto. Da spessori di 0,8 mm a spessori di 3 mm si parla di laminato sottile monofacciale. Da spessori di 4 mm fino a 25 mm si tratta, invece, di stratificato compact, autoportante e bifacciale. E’ un prodotto altamente versatile e resistente, utilizzato sia nel design di interni che in quello di esterni, in quanto vanta eccezionali caratteristiche di resistenza meccanica, fisica e chimica, facile lavorabilità e grande semplicità di manutenzione.
Il foglio HPL: composizione
Un foglio di HPL Compact è composto da:
Strati di carta kraft: numericamente tanti quanti lo spessore desiderato per il prodotto finale. Impregnati con resine termoindurenti, formano il nucleo del pannello.
Strati decorativi: impregnati con resine melaminiche, possono essere applicati su entrambi i lati e conferiscono al pannello il suo aspetto finale.
Strato di protezione: overlay trasparente antigraffio o protezione UV, applicabile su entrambi i lati, fornisce ulteriore resistenza all’usura.
Strati di carta kraft: numericamente tanti quanti lo spessore desiderato per il prodotto finale. Impregnati con resine termoindurenti, formano il nucleo del pannello.
Strati decorativi: impregnati con resine melaminiche, possono essere applicati su entrambi i lati e conferiscono al pannello il suo aspetto finale.
Strato di protezione: overlay trasparente antigraffio o protezione UV, applicabile su entrambi i lati, fornisce ulteriore resistenza all’usura.
La produzione dell’HPL Compact
Il processo inizia, prima di tutto, con la produzione di resine termoindurenti che vengono poi utilizzate per impregnare le carte kraft e decorative.
L’impregnazione della carta decorativa avviene tramite resine melamminiche, ottenute dalla combinazione della formaldeide con la melammina. Gli strati di carta kraft, invece, vengono generalmente impregnati con resine fenoliche, ottenute per reazione tra fenolo e formaldeide. Un’alternativa sostenibile all’utilizzo del fenolo è quella adottata dal Gruppo Puricelli che impiega al suo posto resine termoindurenti ecologiche, date dalla combinazione di urea agricola, melammina e additivi.
Dopo ciò, la resina in eccesso viene tolta dalla carta che poi viene stoccata in ambienti puliti e a temperatura controllata.
A questo punto, gli strati di carta impregnata vengono impilati e preparati per la termo-laminazione. Gli strati di carta kraft, che costituiscono il cuore del materiale, vengono impilati fino ad arrivare allo spessore desiderato per il prodotto finale. Viene poi applicato lo strato decorativo che conferisce l’aspetto visivo finale del pannello, in quanto caratterizzato da decorazioni, pigmentazioni, e stampe. Infine, viene posizionato lo strato protettivo: a seconda della destinazione del prodotto si applicherà l’overlay trasparente antigraffio per gli interni e la protezione UV per gli esterni. Entrambi hanno la capacità di sciogliersi completamente nella resina melaminica durante la fase di formazione del laminato in pressa, risultando totalmente trasparenti.
Gli strati decorativi e di protezione possono essere applicati su entrambi i lati del pannello anche quando uno di questi rimane nascosto. Ciò consente, non solo di girare il pannello qualora fosse rovinato o usurato, ma anche di conferire al pannello maggiore stabilità e bilanciamento, riducendo il rischio che si imbarchi.
A questo punto, la pila di strati viene inserita in una particolare pressa industriale multistrato che applica una pressione molto alta, superiore a 7 MPa, e una temperatura elevata di circa 140-150°, per un periodo di 40/50 minuti.
Durante questa fase, l’azione combinata di pressione e temperatura fa sì che si che le resine fenoliche e melaminiche si leghino stabilmente le une alle altre, compattando gli strati di carta e formando un materiale laminato resistente, omogeneo e non poroso. La texture della superficie (lucida, matt etc.) viene impressa durante questa fase grazie alle piastre della pressa, formate in modo tale da impartire la finitura desiderata quando a contatto con la resina. Esistono, inoltre, delle carte “release”, molto resistenti, con incise delle strutture che, se posizionate tra la pressa e lo stratificato, lasciano l’impronta al contatto con quest’ultimo.
Dopo la pressatura, il laminato viene raffreddato, sempre sotto pressione, per circa 30 minuti, per stabilizzare le resine polimerizzate e prevenire deformazioni.
Al termine di questi procedimenti, si passa alla finitura, dove il materiale in eccesso viene rimosso e tagliato secondo la lunghezza desiderata attraverso macchinari specifici.
Vengono eseguiti controlli di qualità e test per garantire che il prodotto finale soddisfi gli standard di resistenza meccanica, termica e chimica, dopodiché il materiale viene preparato e imballato per il trasporto e il montaggio.
L’impregnazione della carta decorativa avviene tramite resine melamminiche, ottenute dalla combinazione della formaldeide con la melammina. Gli strati di carta kraft, invece, vengono generalmente impregnati con resine fenoliche, ottenute per reazione tra fenolo e formaldeide. Un’alternativa sostenibile all’utilizzo del fenolo è quella adottata dal Gruppo Puricelli che impiega al suo posto resine termoindurenti ecologiche, date dalla combinazione di urea agricola, melammina e additivi.
Dopo ciò, la resina in eccesso viene tolta dalla carta che poi viene stoccata in ambienti puliti e a temperatura controllata.
A questo punto, gli strati di carta impregnata vengono impilati e preparati per la termo-laminazione. Gli strati di carta kraft, che costituiscono il cuore del materiale, vengono impilati fino ad arrivare allo spessore desiderato per il prodotto finale. Viene poi applicato lo strato decorativo che conferisce l’aspetto visivo finale del pannello, in quanto caratterizzato da decorazioni, pigmentazioni, e stampe. Infine, viene posizionato lo strato protettivo: a seconda della destinazione del prodotto si applicherà l’overlay trasparente antigraffio per gli interni e la protezione UV per gli esterni. Entrambi hanno la capacità di sciogliersi completamente nella resina melaminica durante la fase di formazione del laminato in pressa, risultando totalmente trasparenti.
Gli strati decorativi e di protezione possono essere applicati su entrambi i lati del pannello anche quando uno di questi rimane nascosto. Ciò consente, non solo di girare il pannello qualora fosse rovinato o usurato, ma anche di conferire al pannello maggiore stabilità e bilanciamento, riducendo il rischio che si imbarchi.
A questo punto, la pila di strati viene inserita in una particolare pressa industriale multistrato che applica una pressione molto alta, superiore a 7 MPa, e una temperatura elevata di circa 140-150°, per un periodo di 40/50 minuti.
Durante questa fase, l’azione combinata di pressione e temperatura fa sì che si che le resine fenoliche e melaminiche si leghino stabilmente le une alle altre, compattando gli strati di carta e formando un materiale laminato resistente, omogeneo e non poroso. La texture della superficie (lucida, matt etc.) viene impressa durante questa fase grazie alle piastre della pressa, formate in modo tale da impartire la finitura desiderata quando a contatto con la resina. Esistono, inoltre, delle carte “release”, molto resistenti, con incise delle strutture che, se posizionate tra la pressa e lo stratificato, lasciano l’impronta al contatto con quest’ultimo.
Dopo la pressatura, il laminato viene raffreddato, sempre sotto pressione, per circa 30 minuti, per stabilizzare le resine polimerizzate e prevenire deformazioni.
Al termine di questi procedimenti, si passa alla finitura, dove il materiale in eccesso viene rimosso e tagliato secondo la lunghezza desiderata attraverso macchinari specifici.
Vengono eseguiti controlli di qualità e test per garantire che il prodotto finale soddisfi gli standard di resistenza meccanica, termica e chimica, dopodiché il materiale viene preparato e imballato per il trasporto e il montaggio.
La nascita e l’evoluzione dell’HPL Compact
Già nel 1896 Leo Baekeland, un chimico americano di origine belga, combinando fenolo e formaldeide, ottenne la prima resina termoindurente. Poco dopo, inserendo in questa resina un riempitivo di finissima segatura, creò il “precursore” dell’HPL: un materiale che brevettò, nel 1907, con il nome di Bakelite e che presentava non solo eccellenti caratteristiche meccaniche ma anche di non-conduzione elettrica che andò a sostituire la porcellana e la mica come materiale isolante.
In quegli stessi anni, Emil Liebich ebbe l’intuizione di miscelare resine a base fenolo-formaldeide con carta, dando origine ad un materiale solido dalle eccellenti caratteristiche meccaniche, stabile alla luce e all’abrasione e non conduttore di elettricità.
Negli anni Venti, poi, vennero prodotti dei pannelli saturando la carta con queste resine e facendola polimerizzare tra lastre di acciaio. Questi primi laminati erano tecnici, non decorativi: potevano essere acquistati solo in nero o marrone e venivano utilizzati principalmente per le parti elettriche grazie alle loro proprietà isolanti.
La Formica Corporation, fondata nel 1913, è stata tra le prime aziende a produrre e vendere laminati. Nel 1927, con l’assunzione del chimico Jack Cochrane, fu creato un nuovo tipo di laminato utilizzando anche la carta decorata che permise di rivestire mobili a costi più contenuti, consolidando la posizione dell’azienda come leader di mercato. Lo sviluppo di carte decorative con alta capacità di assorbire resina melaminica e formaldeide rese possibile migliorare anche l’aspetto estetico dei pannelli. Nacque così il moderno HPL Compact.
La vera rivoluzione si ebbe quando, in quegli anni, l’HPL iniziò ad essere utilizzato come rivestimento per mobili per cucina, cucine componibili “all’americana”, tavoli, scaffalature, banconi dei ristoranti e di tutti i luoghi dove si trattano alimenti.
Nello stesso periodo venne fondato un numero consistente di aziende produttrici di laminato e anche quelle già esistenti adottarono il brevetto e il know-how di quella tecnologia, anche in Europa. Precursore in Italia, nel 1948 venne fondata la Puricelli e nel 1962 venne inaugurato il nuovo pionieristico stabilimento di produzione di laminati plastici a Costa Masnaga.
Nei decenni successivi, la ricerca, l’innovazione e lo sviluppo di nuove tipologie di HPL aprirono la strada a innumerevoli possibilità di applicazione in diversi segmenti di mercato, generando una vasta gamma di tipologie di prodotto. Le applicazioni si diversificarono ulteriormente, includendo facciate ventilate e arredi per esterni.
In quegli anni, l’introduzione di normative e standard di qualità internazionali contribuì a uniformare le caratteristiche del prodotto e a garantire prestazioni elevate.
Negli anni 2000, la tecnologia di stampa digitale permise la personalizzazione dei laminati con disegni complessi e immagini ad alta risoluzione, aprendo nuove possibilità creative.
L’attenzione sempre crescente degli ultimi anni verso la sostenibilità portò allo sviluppo di HPL ecologici, con resine a bassa emissione di formaldeide e carta proveniente da foreste gestite in modo sostenibile.
Il Gruppo Puricelli già da diversi anni aveva introdotto sul mercato laminati prodotti con resine a base acqua. Nel 2007, sottolineando ancora di più l’impegno verso l’ambiente e i fruitori dei prodotti dell’azienda, introdusse nella produzione una nuova resina phenol-free, presente ancora oggi nel processo produttivo. L’utilizzo di questa innovativa resina ecologica ha portato l’azienda a ottenere una certificazione per la quasi totale assenza di emissioni dei prodotti dell’intero Gruppo.
L’HPL Compact viene utilizzato oggi anche nel settore dei trasporti, negli interni di treni, aerei, e navi, grazie alla sua leggerezza e resistenza. Inoltre, sviluppi recenti hanno introdotto trattamenti superficiali antibatterici, rendendo il materiale ideale per ambienti sanitari e pubblici.
Il mondo dei laminati è cresciuto costantemente in tutto il mondo e ancora oggi continua a farlo, grazie alla ricerca, all’innovazione e al design.
In quegli stessi anni, Emil Liebich ebbe l’intuizione di miscelare resine a base fenolo-formaldeide con carta, dando origine ad un materiale solido dalle eccellenti caratteristiche meccaniche, stabile alla luce e all’abrasione e non conduttore di elettricità.
Negli anni Venti, poi, vennero prodotti dei pannelli saturando la carta con queste resine e facendola polimerizzare tra lastre di acciaio. Questi primi laminati erano tecnici, non decorativi: potevano essere acquistati solo in nero o marrone e venivano utilizzati principalmente per le parti elettriche grazie alle loro proprietà isolanti.
La Formica Corporation, fondata nel 1913, è stata tra le prime aziende a produrre e vendere laminati. Nel 1927, con l’assunzione del chimico Jack Cochrane, fu creato un nuovo tipo di laminato utilizzando anche la carta decorata che permise di rivestire mobili a costi più contenuti, consolidando la posizione dell’azienda come leader di mercato. Lo sviluppo di carte decorative con alta capacità di assorbire resina melaminica e formaldeide rese possibile migliorare anche l’aspetto estetico dei pannelli. Nacque così il moderno HPL Compact.
La vera rivoluzione si ebbe quando, in quegli anni, l’HPL iniziò ad essere utilizzato come rivestimento per mobili per cucina, cucine componibili “all’americana”, tavoli, scaffalature, banconi dei ristoranti e di tutti i luoghi dove si trattano alimenti.
Nello stesso periodo venne fondato un numero consistente di aziende produttrici di laminato e anche quelle già esistenti adottarono il brevetto e il know-how di quella tecnologia, anche in Europa. Precursore in Italia, nel 1948 venne fondata la Puricelli e nel 1962 venne inaugurato il nuovo pionieristico stabilimento di produzione di laminati plastici a Costa Masnaga.
Nei decenni successivi, la ricerca, l’innovazione e lo sviluppo di nuove tipologie di HPL aprirono la strada a innumerevoli possibilità di applicazione in diversi segmenti di mercato, generando una vasta gamma di tipologie di prodotto. Le applicazioni si diversificarono ulteriormente, includendo facciate ventilate e arredi per esterni.
In quegli anni, l’introduzione di normative e standard di qualità internazionali contribuì a uniformare le caratteristiche del prodotto e a garantire prestazioni elevate.
Negli anni 2000, la tecnologia di stampa digitale permise la personalizzazione dei laminati con disegni complessi e immagini ad alta risoluzione, aprendo nuove possibilità creative.
L’attenzione sempre crescente degli ultimi anni verso la sostenibilità portò allo sviluppo di HPL ecologici, con resine a bassa emissione di formaldeide e carta proveniente da foreste gestite in modo sostenibile.
Il Gruppo Puricelli già da diversi anni aveva introdotto sul mercato laminati prodotti con resine a base acqua. Nel 2007, sottolineando ancora di più l’impegno verso l’ambiente e i fruitori dei prodotti dell’azienda, introdusse nella produzione una nuova resina phenol-free, presente ancora oggi nel processo produttivo. L’utilizzo di questa innovativa resina ecologica ha portato l’azienda a ottenere una certificazione per la quasi totale assenza di emissioni dei prodotti dell’intero Gruppo.
L’HPL Compact viene utilizzato oggi anche nel settore dei trasporti, negli interni di treni, aerei, e navi, grazie alla sua leggerezza e resistenza. Inoltre, sviluppi recenti hanno introdotto trattamenti superficiali antibatterici, rendendo il materiale ideale per ambienti sanitari e pubblici.
Il mondo dei laminati è cresciuto costantemente in tutto il mondo e ancora oggi continua a farlo, grazie alla ricerca, all’innovazione e al design.
Le caratteristiche e le proprietà dell’HPL Compact
- Resistenza
La superficie dell’HPL Compact è estremamente resistente ai graffi e all’abrasione, rendendolo ideale per ambienti ad alto traffico e, grazie alla sua struttura laminata e alla densità elevata, è altamente resistente agli urti e agli impatti. - Igienicità
La superficie resistente dell’HPL Compact, compatta e non porosa impedisce l’assorbimento di liquidi e la proliferazione di batteri, facilitando la pulizia e la manutenzione. Questi pannelli sono perciò particolarmente adatti in tutte le situazioni che richiedono il massimo dell’igiene, dalle cucine alle sale operatorie. - Inerzia Chimica
Resistente a molti agenti chimici, solventi e detergenti, l’HPL Compact è adatto per ambienti industriali, laboratori e strutture sanitarie. - Antistaticità
Il laminato mostra anche un comportamento “anti-statico”, in quanto ha la capacità di minimizzare la generazione di carica elettrostatica per contatto, cambiandola o deviando verso altri materiali senza dover essere posto sotto terra. - Resistenza alle Variazioni Climatiche
L’HPL Compact è in grado di resistere a condizioni atmosferiche avverse, come l’esposizione prolungata ai raggi UV, l’umidità, il gelo e le alte temperature, senza subire danni significativi. Questo materiale mantiene la sua forma e dimensione anche in condizioni di variazioni di temperatura e umidità, evitando deformazioni e crepe. Questo lo rende ideale per applicazioni esterne, come rivestimenti di facciate, arredi da giardino e strutture esposte agli agenti atmosferici. - Resistenza al Calore e al Fuoco
I laminati HPL vantano un ottimo comportamento al fuoco con basso sviluppo di fumi. In caso di incendio, prendono fuoco difficilmente, non rammolliscono, né gocciolano, inoltre, ritardano la propagazione delle fiamme. Molti tipi di HPL Compact sono certificati come autoestinguenti e soddisfano le normative antincendio. - Versatilità estetica
L’HPL Compact è un materiale estremamente versatile, sia dal punto di vista dell’estetica, in quanto disponibile in una vasta gamma di colori, pattern e texture, sia dal punto di vista delle applicazioni. Inoltre, il materiale offre la possibilità di personalizzare i design tramite stampa digitale per adattarsi a specifiche esigenze estetiche. - Sostenibilità ambientale
È possibile considerare l’HPL Compact come un materiale sostenibile, quando prodotto con carta riciclata e resine phenol-free e a bassa emissione di formaldeide.
L’HPL Compact per interni
L’HPL Compact è un prodotto estremamente versatile e adatto a una vasta gamma di applicazioni, in quanto questi pannelli garantiscono la massima libertà configurativa, offrendo molteplici decori e superfici, che consentono di realizzare soluzioni creative personalizzate.
Nelle applicazioni per interni, l’HPL Compact viene utilizzato per la realizzazione di work top e per il rivestimento di porte, mobili, pareti, soffitti e pannelli murali, in vari ambienti come sale, bagni e cucine, ma anche nel settore sanitario, nelle aree pubbliche e in quelle commerciali.
Questo prodotto risulta essere particolarmente adatto in queste applicazioni, non solo per via delle sue notevoli doti estetiche e di design, ma anche grazie alla sue peculiari caratteristiche in termini di resistenza, antibattericità, termoresistenza, facilità di pulizia e mantenimento.
Questo prodotto risulta essere particolarmente adatto in queste applicazioni, non solo per via delle sue notevoli doti estetiche e di design, ma anche grazie alla sue peculiari caratteristiche in termini di resistenza, antibattericità, termoresistenza, facilità di pulizia e mantenimento.
HPL cucina e bagno
È caratterizzato da superfici anti-impronta, super-opache e morbide al tatto, qualità che esaltano l’estetica del pannello e incontrano i moderni standard di design.
È un prodotto particolarmente adatto per rivestire le pareti e arredare le aree scoperte tra i mobili e i pensili o le specchiere nei bagni e nelle cucine, in quanto resistente all’umidità e al calore e poiché facile da pulire. Nei bagni, nello specifico, l’HPL compact viene utilizzato anche per realizzare i cubicles (cabine), essendo estremamente adatto e resistente anche in contesti ad alto traffico, come aeroporti, attività commerciali, ospedali.
Con HPL Top ci si riferisce comunemente ai piani cucina realizzati con HPL Compact. Il connubio di estetica e praticità rende questo materiale una soluzione ideale per tavoli e worktop. Resistente agli urti e ai graffi, rende il piano molto resistente alle sollecitazioni.
Per di più, è antimacchia, resistente all’abrasione e al vapore, atossico e realizzato con un’innovativa formula antibatterica che rende le superfici adatte al contatto con gli alimenti.
Per di più, è antimacchia, resistente all’abrasione e al vapore, atossico e realizzato con un’innovativa formula antibatterica che rende le superfici adatte al contatto con gli alimenti.
L’HPL Compact per esterni
Nelle applicazioni per esterni, l’HPL compact rappresenta un’alternativa ai materiali classici per l’architettura nella realizzazione di facciate ventilate, balconi e arredo urbano, per via delle sue comprovate caratteristiche: è un prodotto resistente alle variazioni climatiche, antistatico ed ignifugo, robusto, compatto e durevole, nonché facile nel montaggio e nella manutenzione.
Ideali per il rivestimento di immobili, i laminati vengono utilizzati per edifici pubblici e privati sia per i nuovi in fase di costruzione sia per i restauri.
Caratteristica intrinseca di questo prodotto che lo rende particolarmente adatto agli ambienti esterni è la sua elevata resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici, grazie ad un’accurata selezione di materie prime e di un processo produttivo ad hoc.
Data la comprovata resistenza dei pannelli, vengono impiegati anche nel rivestimento di balconi e parapetti, completando così l’architettura esterna di un edificio.
La caratteristica composizione del Compact risulta ideale anche per la realizzazione di arredo urbano, come panche e tavoli.
E’ un prodotto con altissima valenza estetica e tecnica. Infatti, lo stile può essere adattato agli ambienti più disparati e a ogni richiesta del cliente, grazie a un’ampia gamma di colori e finiture.
Proprio per questo risulta essere perfetto anche per la realizzazione e progettazione di pavimentazioni da esterno.
HPL facciate ventilate
Le facciate ventilate rappresentano un sistema costruttivo innovativo che prevede la posa di una “parete esterna” distanziata dalla struttura portante dell’edificio tramite un’intercapedine. Questo spazio permette una ventilazione naturale che contribuisce a migliorare l’efficienza energetica dell’edificio, prevenendo la formazione di condensa e muffa e migliorando il comfort abitativo.
Nelle facciate ventilate, i pannelli HPL vengono utilizzati per rivestire la sottostruttura che funge da “parete esterna”. Grazie alla loro resistenza ai raggi UV e agli agenti atmosferici (sole, pioggia, neve, calore, ghiaccio, ecc.), agli urti e ai graffi, sono perfetti per questo tipo di sistema, garantendo non solo una lunga durata ma anche una manutenzione minima.
HPL settore navale
Una delle principali caratteristiche che rende l’HPL compatto ideale per il settore navale è la sua resistenza all’acqua e alla corrosione. A differenza di altri materiali che possono degradarsi o arrugginirsi, l’HPL mantiene la sua integrità strutturale e il suo aspetto estetico nel tempo.
Questo lo rende perfetto per la realizzazione di arredi interni ed esterni delle navi, come pavimenti, rivestimenti, mobili e superfici di lavoro. La facilità di pulizia e la resistenza alle macchie sono ulteriori vantaggi che contribuiscono a ridurre i costi di manutenzione e a migliorare l’igiene degli spazi navali.
Gli spessori e formati dei fogli HPL
Caratteristica distintiva dell’HPL è la sua versatilità, possibile grazie alla varietà di spessori e formati in cui può essere prodotto, permettendo di soddisfare esigenze diverse e specifiche.
Per quanto riguarda gli spessori, l’HPL può essere prodotto in un’ampia gamma che va generalmente dai 0,8 mm fino ai 25/30 mm. Spessori sottili sono ideali per rivestimenti murali, pannelli decorativi e applicazioni dove è richiesta una certa flessibilità. Spessori medi, invece, sono adatti per mobili, piani di lavoro e applicazioni decorative resistenti. Infine, spessori spessi sono utilizzati per applicazioni più pesanti come panche e strutture architettoniche.
In termini di formati, l’HPL è disponibile in diverse dimensioni. I formati standard più comuni includono: 3050 x 1300 mm, 4200 x 1310 mm e 4200 x 1620 mm, ma esistono anche altre dimensioni su richiesta per soddisfare esigenze specifiche di progetto. Questa flessibilità rende l’HPL una scelta eccellente per architetti e designer che cercano un materiale capace di adattarsi a vari contesti e applicazioni. È possibile inoltre tagliare HPL Compact su misura per adattarsi a diverse dimensioni e configurazioni, garantendo un design personalizzato e adattabile alle esigenze specifiche.
Per quanto riguarda gli spessori, l’HPL può essere prodotto in un’ampia gamma che va generalmente dai 0,8 mm fino ai 25/30 mm. Spessori sottili sono ideali per rivestimenti murali, pannelli decorativi e applicazioni dove è richiesta una certa flessibilità. Spessori medi, invece, sono adatti per mobili, piani di lavoro e applicazioni decorative resistenti. Infine, spessori spessi sono utilizzati per applicazioni più pesanti come panche e strutture architettoniche.
In termini di formati, l’HPL è disponibile in diverse dimensioni. I formati standard più comuni includono: 3050 x 1300 mm, 4200 x 1310 mm e 4200 x 1620 mm, ma esistono anche altre dimensioni su richiesta per soddisfare esigenze specifiche di progetto. Questa flessibilità rende l’HPL una scelta eccellente per architetti e designer che cercano un materiale capace di adattarsi a vari contesti e applicazioni. È possibile inoltre tagliare HPL Compact su misura per adattarsi a diverse dimensioni e configurazioni, garantendo un design personalizzato e adattabile alle esigenze specifiche.
La personalizzazione dell’HPL:
texture e stampa digitale
L’HPL Compact, a differenza di molti altri prodotti, presenta un altissimo grado di personalizzazione: infatti, può essere adattato secondo le esigenze e le richieste dell’utente.
L’HPL Compact è disponibile in una vasta gamma di colori, che includono dalle tonalità più neutre a quelle più vivaci. Non solo i pannelli possono essere applicati in qualsiasi tipo di prodotto ma, grazie all’introduzione della stampa digitale, possono essere decorati con qualsiasi grafica e immagine, anche fotografica, che il cliente desideri. Con l’ HPL Digital Print si può realizzare qualsiasi decoro in maniera tailor-made, senza alcun limite. Questo permette di rendere ogni progetto unico, trasformando il laminato in una tela per l’espressione artistica e il branding.
Questo materiale offre, inoltre, un’ampia varietà di design decorativi e texture. Con il termine “texture” si intende la qualità visibile e tattile della superficie di un oggetto. Andare a ricreare una texture su un pannello significa dunque replicare sul materiale specifiche caratteristiche di superficie, conferendogli ad esempio finiture opache, rugose, lucide o satinate. A volte la texture viene realizzata per dare al materiale un aspetto più simile a quello vero, imitando e cercando di riprodurre una superficie realmente esistente in natura, come la ruvidità del legno ad esempio. Altre volte, invece, applicare una determinata finitura serve a conferire maggiore un valore sensoriale ed estetico.
La scelta della finitura, oltre che per il valore estetico, deve essere valutata in vista della destinazione d’uso del prodotto finito. Ad esempio, finiture lucide sono meno resistenti ai graffi e quindi meno adatte per i top cucina. Finiture poco profonde, invece, si prestano ad una pulizia migliore e più facile e quindi all’utilizzo dell’HPL Compact in luoghi dove è richiesto un alto grado di igiene.
L’HPL Compact è disponibile in una vasta gamma di colori, che includono dalle tonalità più neutre a quelle più vivaci. Non solo i pannelli possono essere applicati in qualsiasi tipo di prodotto ma, grazie all’introduzione della stampa digitale, possono essere decorati con qualsiasi grafica e immagine, anche fotografica, che il cliente desideri. Con l’ HPL Digital Print si può realizzare qualsiasi decoro in maniera tailor-made, senza alcun limite. Questo permette di rendere ogni progetto unico, trasformando il laminato in una tela per l’espressione artistica e il branding.
Questo materiale offre, inoltre, un’ampia varietà di design decorativi e texture. Con il termine “texture” si intende la qualità visibile e tattile della superficie di un oggetto. Andare a ricreare una texture su un pannello significa dunque replicare sul materiale specifiche caratteristiche di superficie, conferendogli ad esempio finiture opache, rugose, lucide o satinate. A volte la texture viene realizzata per dare al materiale un aspetto più simile a quello vero, imitando e cercando di riprodurre una superficie realmente esistente in natura, come la ruvidità del legno ad esempio. Altre volte, invece, applicare una determinata finitura serve a conferire maggiore un valore sensoriale ed estetico.
La scelta della finitura, oltre che per il valore estetico, deve essere valutata in vista della destinazione d’uso del prodotto finito. Ad esempio, finiture lucide sono meno resistenti ai graffi e quindi meno adatte per i top cucina. Finiture poco profonde, invece, si prestano ad una pulizia migliore e più facile e quindi all’utilizzo dell’HPL Compact in luoghi dove è richiesto un alto grado di igiene.
La manutenzione dell’HPL
L’HPL Compact, grazie alle sue particolari caratteristiche, in termini di resistenza, è progettato per durare molti anni, spesso anche oltre 20-30 anni, a seconda dell’uso e delle condizioni ambientali.
La manutenzione dell’HPL è estremamente semplice. Se c’è una macchia è sufficiente pulire la superficie con l’ausilio di un panno umido, con acqua calda o con un normale detergente delicato di uso domestico, purché non sia abrasivo o fortemente alcalino.
Nelle operazioni di pulizia è consigliato non utilizzare assolutamente prodotti aggressivi e/o abrasivi come lana d’acciaio, polvere abrasiva e altri prodotti comunemente utilizzati per la lucidatura, in quanto questi prodotti potrebbero causare graffiature superficiali che danneggerebbero irrimediabilmente il prodotto. Inoltre, è importante fare particolare attenzione ai prodotti disincrostanti, dal momento che possono contenere sostanze altamente corrosive che danneggiano la superficie del laminato.
Se l’HPL Compact subisce danni minori come graffi superficiali, è possibile utilizzare kit di riparazione per HPL che, solitamente contengono particolari cere o resine del medesimo colore del laminato. In questo modo si va a riempire i graffi e ripristinare la superficie, così da correggere localmente i danni e evitare la sostituzione dell’intero pannello.
Invece, se il prodotto è gravemente danneggiato o non può essere riparato in alcun modo, è possibile sostituire il pannello danneggiato senza dover rimpiazzare l’intera struttura. Questo riduce i costi di manutenzione a lungo termine e prolunga la vita utile complessiva dell’installazione.
Per garantire la corretta manutenzione e gestione dell’HPL Compact, è consigliabile seguire le raccomandazioni specifiche del produttore che, generalmente, fornisce guide dettagliate sull’uso, sulla pulizia e sulla manutenzione del loro HPL per massimizzare la sua durata e prestazioni.
La manutenzione dell’HPL è estremamente semplice. Se c’è una macchia è sufficiente pulire la superficie con l’ausilio di un panno umido, con acqua calda o con un normale detergente delicato di uso domestico, purché non sia abrasivo o fortemente alcalino.
Nelle operazioni di pulizia è consigliato non utilizzare assolutamente prodotti aggressivi e/o abrasivi come lana d’acciaio, polvere abrasiva e altri prodotti comunemente utilizzati per la lucidatura, in quanto questi prodotti potrebbero causare graffiature superficiali che danneggerebbero irrimediabilmente il prodotto. Inoltre, è importante fare particolare attenzione ai prodotti disincrostanti, dal momento che possono contenere sostanze altamente corrosive che danneggiano la superficie del laminato.
Se l’HPL Compact subisce danni minori come graffi superficiali, è possibile utilizzare kit di riparazione per HPL che, solitamente contengono particolari cere o resine del medesimo colore del laminato. In questo modo si va a riempire i graffi e ripristinare la superficie, così da correggere localmente i danni e evitare la sostituzione dell’intero pannello.
Invece, se il prodotto è gravemente danneggiato o non può essere riparato in alcun modo, è possibile sostituire il pannello danneggiato senza dover rimpiazzare l’intera struttura. Questo riduce i costi di manutenzione a lungo termine e prolunga la vita utile complessiva dell’installazione.
Per garantire la corretta manutenzione e gestione dell’HPL Compact, è consigliabile seguire le raccomandazioni specifiche del produttore che, generalmente, fornisce guide dettagliate sull’uso, sulla pulizia e sulla manutenzione del loro HPL per massimizzare la sua durata e prestazioni.
Il montaggio dei pannelli HPL Compact
Nei cantieri e nei progetti di design, da quelli più semplici a quelli più articolati, la complessità di montaggio dei materiali è sicuramente un aspetto da tenere in considerazione. Infatti, un vantaggio dell’utilizzo dei fogli HPL Compact, sia nelle applicazioni per interno che in quelle per esterno, è rappresentato dalla facilità di montaggio di questo materiale. Grazie alla sua semplicità di taglio e installazione, l’HPL Compact consente di risparmiare tempo sul cantiere: installare l’HPL Compact richiede meno manodopera specializzata che, per questa tipologia di materiale, riesce in tempi minori a ricoprire superfici maggiori, comportando anche un vantaggio in termini di costi. Inoltre, la facilità di modellazione e adattamento di questi pannelli consente di realizzare progetti personalizzati e complessi senza difficoltà aggiuntive.
Nello specifico, il montaggio dei pannelli HPL Compact può avvenire con due tecniche diverse, a seconda anche della destinazione finale del prodotto.
La tecnica che meglio si addice ad applicazioni di design per interno è il placcaggio del laminato su un supporto tramite l’utilizzo di adesivi bicomponenti a base acqua. Si tratta di colle ecologiche, non nocive e non tossiche, il che le rende ideali per ambienti chiusi dove è fondamentale garantire un’eccellente qualità dell’aria. Un altro vantaggio significativo di questo metodo è la capacità di ottenere una superficie liscia e uniforme senza viti o altri elementi visibili. Tuttavia, è fondamentale assicurarsi che la colla sia adeguatamente distribuita e che i pannelli siano posizionati correttamente prima che si asciughi.
Il montaggio meccanico, invece, è più adatto per applicazioni esterne o dove è richiesta una maggiore resistenza strutturale. Questo metodo implica l’uso di viti, bulloni o sottostrutture speciali per fissare, avvitare o incastrare i pannelli HPL alla struttura portante. Questa tecnica è vantaggiosa per la sua facilità di installazione e smontaggio, permettendo una manutenzione più agevole e la possibilità di sostituire singoli pannelli senza compromettere l’intera struttura. Proprio per questo permette anche una maggiore flessibilità nella progettazione. Inoltre, offre una maggiore resistenza agli urti e alle sollecitazioni meccaniche, rendendolo ideale per applicazioni in ambienti pubblici o industriali. È anche una soluzione preferibile quando i pannelli devono essere installati su superfici irregolari o su strutture che potrebbero subire movimenti o vibrazioni.
Nello specifico, il montaggio dei pannelli HPL Compact può avvenire con due tecniche diverse, a seconda anche della destinazione finale del prodotto.
La tecnica che meglio si addice ad applicazioni di design per interno è il placcaggio del laminato su un supporto tramite l’utilizzo di adesivi bicomponenti a base acqua. Si tratta di colle ecologiche, non nocive e non tossiche, il che le rende ideali per ambienti chiusi dove è fondamentale garantire un’eccellente qualità dell’aria. Un altro vantaggio significativo di questo metodo è la capacità di ottenere una superficie liscia e uniforme senza viti o altri elementi visibili. Tuttavia, è fondamentale assicurarsi che la colla sia adeguatamente distribuita e che i pannelli siano posizionati correttamente prima che si asciughi.
Il montaggio meccanico, invece, è più adatto per applicazioni esterne o dove è richiesta una maggiore resistenza strutturale. Questo metodo implica l’uso di viti, bulloni o sottostrutture speciali per fissare, avvitare o incastrare i pannelli HPL alla struttura portante. Questa tecnica è vantaggiosa per la sua facilità di installazione e smontaggio, permettendo una manutenzione più agevole e la possibilità di sostituire singoli pannelli senza compromettere l’intera struttura. Proprio per questo permette anche una maggiore flessibilità nella progettazione. Inoltre, offre una maggiore resistenza agli urti e alle sollecitazioni meccaniche, rendendolo ideale per applicazioni in ambienti pubblici o industriali. È anche una soluzione preferibile quando i pannelli devono essere installati su superfici irregolari o su strutture che potrebbero subire movimenti o vibrazioni.
La differenza tra HPL Compact e altri materiali
Utilizzato per il design di interni ed esterni, l’HPL Compact è un materiale appartenente alla categoria delle superfici decorative e più nello specifico dei laminati. Dopo aver compreso la composizione e il processo produttivo di questo materiale, la domanda sorge spontanea: perchè si parla di laminati “plastici”?
Innanzitutto, con il termine “laminato” si fa riferimento ad un prodotto semilavorato, ottenuto mediante un processo di laminazione, stratificazione, che prevede l’assemblamento di strati di carta kraft, decorativa e di protezione. La composizione e la produzione del laminato non prevedono, dunque, l’utilizzo di sostanze plastiche, nell’accezione chimica del termine. È infatti un prodotto sostenibile e, in questo caso, il termine “plastico” fa riferimento all’aggettivo qualificativo volto a indicare la duttilità, la malleabilità e la lavorabilità di questo materiale. Giunti a questo punto, è immediata la sua distinzione con altri materiali che potrebbero risultare simili, non solo in quanto ad aspetto estetico ma anche per utilizzo.
Innanzitutto, con il termine “laminato” si fa riferimento ad un prodotto semilavorato, ottenuto mediante un processo di laminazione, stratificazione, che prevede l’assemblamento di strati di carta kraft, decorativa e di protezione. La composizione e la produzione del laminato non prevedono, dunque, l’utilizzo di sostanze plastiche, nell’accezione chimica del termine. È infatti un prodotto sostenibile e, in questo caso, il termine “plastico” fa riferimento all’aggettivo qualificativo volto a indicare la duttilità, la malleabilità e la lavorabilità di questo materiale. Giunti a questo punto, è immediata la sua distinzione con altri materiali che potrebbero risultare simili, non solo in quanto ad aspetto estetico ma anche per utilizzo.
HPL Compact vs CPL
In commercio si possono identificare due principali tipologie di laminato: laminato HPL e il laminato CPL.
Entrambi presentano la stessa composizione: strati di carta kraft e decorativa impregnati con resine termoindurenti a cui si aggiunge uno strato protettivo. Inoltre, entrambi, sono utilizzati per rivestire superfici e creare prodotti di design, offrendo una vasta gamma di finiture e colori e permettendo una grande libertà creativa.
La principale differenza risiede dunque nel processo produttivo, negli spessori e, di conseguenza, nella loro resistenza.
Nello specifico, nel processo produttivo dell’HPL (High Pressure Laminate) gli strati di carta kraft e decorativa impregnati vengono sovrapposti e compressi ad alta pressione e alta temperatura. Il processo di produzione di CPL (Continuous Pressure Laminate), invece, avviene a ciclo continuo: gli strati vengono sottoposti ad una pressione inferiore ma a temperatura superiore rispetto all’HPL.
Per quanto riguarda gli spessori, l’HPL viene realizzato con spessori da 0,8 mm a 3 mm per il sottile e per il Compact da 4 mm a 25 mm, mentre il CPL viene prodotto con un range di spessori da 0,1 mm a 1,2 mm.
Il processo di produzione dell’HPL dura circa 40-50 minuti, invece il ciclo di produzione del CPL è molto più rapido, dura solo pochi minuti.
Il tutto conferisce all’HPL Compact una straordinaria resistenza ai graffi, agli urti, all’abrasione, all’umidità e a molti agenti chimici. Di conseguenza, è spesso utilizzato per superfici che richiedono una durabilità elevata, come piani di lavoro, tavoli, mobili da cucina e rivestimenti murali. Il CPL risulta invece meno costoso da produrre in quanto nello stesso tempo si producono più mq di prodotto, ma anche meno resistente rispetto all’HPL. Viene, infatti, spesso utilizzato per superfici verticali, come porte, ante di mobili e pannelli divisori, dove non è necessario un livello di resistenza così elevato.
HPL Compact vs Gres Porcellanato
L’HPL Compact e il gres porcellanato sono due materiali ampiamente utilizzati nel campo dell’edilizia e dell’arredamento.
Il gres porcellanato è un materiale ceramico ottenuto da una miscela di argilla e minerali naturali portata a temperature molto elevate. Questo processo gli conferisce una struttura compatta e un’alta resistenza meccanica. È noto, infatti, per la sua durabilità, resistenza alle macchie, agli agenti chimici e alle abrasioni. Viene generalmente utilizzato per pavimenti, rivestimenti di bagni e cucine, e anche per spazi commerciali e industriali. Il gres porcellanato può essere smaltato o non smaltato e può imitare l’aspetto di vari materiali come il legno, il marmo e la pietra naturale.
La principale differenza con l’HPL Compact non sta solo nella produzione, ma anche nelle applicazioni e nel montaggio di questi materiali.
Infatti, come sappiamo, l’HPL Compact è prodotto mediante pressatura a alta pressione e temperatura, mentre il gres porcellanato è cotto a temperature elevate in forni specializzati.
Sebbene entrambi i materiali offrano resistenza e durabilità elevate, l’HPL Compact è più versatile in termini di design e personalizzazione, adatto per mobili, rivestimenti e arredi urbani, mentre il gres porcellanato è preferito per pavimenti e rivestimenti.
In termini di montaggio, invece, il Gres Porcellanato richiede una maggiore precisione e competenza, poiché i grandi formati e la pesantezza delle lastre richiedono strumenti specifici. Inoltre, la posa deve essere eseguita con malte adesive speciali, garantendo una perfetta adesione e un allineamento preciso delle fughe. Dunque, la leggerezza dell’HPL Compact facilita la manovrabilità e la posa, riducendo i tempi di installazione e i costi di manodopera. La scelta tra i due materiali dipende quindi dalle specifiche esigenze del progetto, dalle condizioni ambientali e dalle preferenze estetiche.
HPL Compact vs Nobilitato
Con il termine “nobilitato” si identificano pannelli realizzati solitamente con truciolare (particelle di legno triturato) o MDF (Medium Density Fiberboard), i quali vengono ricoperti, o meglio, nobilitati con carta decorativa impregnata di melamina su entrambi i lati. La carta viene applicata al pannello per mezzo di presse che scaldano la resina termoindurente in essa contenuta in modo da farla reagire ed aderire al pannello per creare un unico prodotto. La resistenza del nobilitato dipende dalla qualità della superficie che lo riveste. Di base però non è un materiale particolarmente resistente agli urti e alle abrasioni.
La differenza con l’HPL compact riguarda principalmente i materiali e le applicazioni dei pannelli.
Per quanto riguarda il materiale di partenza, l’HPL non ha un pannello di base separato, è un unico strato solido e omogeneo di laminato compatto, questo infatti lo rende più resistente e duraturo. É noto, infatti, per la sua eccellente resistenza agli urti, all’acqua, al calore, ai graffi e agli agenti chimici e, per questo, è spesso utilizzato in ambienti ad alto traffico come bagni pubblici, cucine, laboratori e ospedali, dove le prestazioni del materiale sono critiche.
Il nobilitato, invece, è molto comune nell’industria del mobile grazie al suo costo relativamente basso e alla facilità di lavorazione. É ideale per mobili da interni come armadi, cassettiere e scaffali, dove l’uso non è eccessivamente intensivo. Tuttavia, la sua resistenza all’umidità e agli impatti è limitata.
